今まで不可能だった革新的セラミックス製品・部品の創出、低コスト・短時間製造に挑む!!

3Dプリンタ/レーザ焼結によるセラミックス造形・

製造開発・技術動向活用事例及び今後の展開

本格的に動き始めた3Dプリンタを駆使したセラミックス造形 !!  斬新な造形技術・事例を具体的に解説

焼成工程が不要で、画期的な造形・製造技術として注目の3Dプリンタによるレーザ直接造形の最前線

      
普及のボトルネックとなっていた高精度・高強度を実現するセラミックス3Dプリンタ/対応材料の開発・活用動向 !!

金型が不要のため開発・製造コストの大幅削減や従来不可能だった複雑形状、中空・多孔質構造の造形を実現 !!

部品点数を激減する一体造形により、セラミックス部品の劇的な軽量化、低コスト化と従事者数の削減が図れる !!

セラミックスを直接造形する3Dプリンタの実現を目指すレーザ焼結のための要素技術の開発と短時間焼結技術 !!
最新Dプリンタではどのようなセラミックス製品が造形・製造できのか。 また、そのコスト、品質、リードタイムは !!

     

 

  

■日時 3月4日(水)     ■会場 ビル会議室      ■受講料 1名につき 39,000円

       10:00〜16:40        (東京都渋谷区代々木1-32-11)      (消費税込み、テキスト代含む)    〔2020年開催〕

Lithoz社製セラミックス3Dプリンタの開発動向と造形技術・事例及び今後の展開

アズワン

専門営業部ライフサイエンスグループ

スーパーバイザー

      

   于 涛

 

    3月4日 10:00〜11:00

 

樹脂・金属での3Dプリンタが市場に浸透し始めた今、次なる技術としてセラミック3Dプリンタが注目されています。
この講演では、世界のセラミック3Dプリンティングにおけるリーディングカンパニーの一つ、Lithoz(リソッツ)社と、その独自技術であるLCM(光重合技術に基づくセラミック積層造形)方式のご紹介を行います。特に歯科、再生医療など医学分野においてセラミック3Dプリンタの活用例を紹介いたします。
また、LCMを用いて製造された精細なパーツを実際に手に取って頂く機会も設けます。

                  
  1.Lithoz社のLCM技術についてのご紹介

  2.LCMのプロセス紹介:パーツ製造の流れ

  3.精度、密度、再現性

  4.多岐にわたる、利用可能な材料
  5.アプリケーション・造形事例の紹介

  6.歯科、再生医療など医学分野の事例紹介

  7.複数の技術の組み合わせがもたらす未来のセラミック造形

            〈質疑応答〉

        

自社開発製セラミックス3Dプリンタの開発動向と造形技術・事例及び今後の展開

熱産ヒート

代表取締役社長

     

   川口 千恵子

 

    3月4日 11:10〜12:10

 

3Dプリンターを活用して複雑形状セラミックスを造形することが注目されているが、大きな部材では、焼成時の収縮によって、形状変化、寸法変化が激しく、小部材に限られているのが現状である。
弊社は、反応焼結SiCセラミックスの持つ、「Near Net Shape」に焼結できる特性を利用することで、3Dプリンターで複雑形状に成形したものを、「Near Net Shape」に焼成する技術を確立することができた。そしてその際、3Dプリンターは、大学発のベンチャー企業と共同で開発した。
開発した製品は、反応焼結SiCセラミックスの持つ、耐熱、耐酸化、高熱伝導、さらに軽量の材料特性を生かして、現在、耐熱鋼が使用されている分野の、複雑構造で、主に高熱伝導を必要とする分野に適用することを検討している。

         
  1.保有技術について

  2.3Dプリンタに取り組んだ経緯

  3.現状SiCの各種製造プロセス

  4.3D成形技術

  5.3Dプリンタ仕様

      (1) 造形事例の紹介

      (2) 接着技術

  6.現状の課題

  7.今後の展開

            〈質疑応答〉 

                           

3DCeram Sinto社製セラミックス3Dプリンタの開発動向と造形技術・事例及び今後の展開

新東Vセラックス

代表取締役社長         

       

   高山 敬

 

    3月4日 13:00〜15:00

 

3Dプリンタのセラミック材料への適用は欧州を中心に航空・宇宙産業、再生医療をはじめ、その適用範囲は確実に広がっています。
一昨年当社の所属する「新東工業グループ」はセラミック専用の3Dプリンタを開発、販売していたフランスの「3DCeram Sinto社」をグループに加えました。当社では本装置を導入し「ものづくり」技術を蓄積するとともに、日本国内向けに装置販売も担当しています。
その中で得られた活用に際しての考慮すべき事項や事例など、今後装置の導入を検討されている方に参考となる情報をご紹介します。

         
  1.3Dプリンタに取り組んだ経緯

  2.セラミックス製造における3Dプリンタの位置づけ

  3.3DCeram Sinto社とは

  4.3DCeram Sinto社製3Dプリンタ「Cermaker」

      (1) 特長、仕様、造形配置例、製造工程

      (2) 製造品検査、製造物評価

      (3) 製造物事例

      (4) 海外先行事例

  5.プリント材料「3DMix」について
  6.ご提供するサービス内容

  7.現状抱える課題と今後の展開

            〈質疑応答〉 

               

レーザーを用いたセラミックスの直接焼結技術と開発動向・事例及び今後の展望

一般財団法人

ファインセラミックスセンター
材料技術研究所
先進構造材料グループ
グループ長/主任研究員
      

    木村 禎一 

 

    3月4日 15:10〜16:40

 

一般にセラミックス部材は原料粉成形体の焼結によって製造され、焼結には電気炉を用いた高温長時間の熱処理が用いられている。近年、人工骨に代表される多品種少量生産セラミックス部材の製造のために、高速(短時間)焼結プロセスへの期待が高まっている。また、セラミックスを直接造形できる3Dプリンタの実現には、各層を短時間で焼結する必要があり、我々は、レーザーを用いた直接加熱によるセラミックスの短時間焼結技術(レーザー焼結技術)の開発に取り組んできた。
本講では、セラミックスの積層造形に関する研究開発の動向を俯瞰しつつ、レーザー焼結技術について、その実現のための要素技術開発と現在までの成果とともに、今後の展望を述べる。

                  
  1.セラミックスの積層造形技術

      (1) 間接造形

      (2) 直接造形

  2.セラミックスのレーザー焼結に関する既往の研究

  3.焼結に適したレーザーの選定

  4.レーザー焼結のための材料要素技術開発

  5.Nd:YAG レーザーを用いたセラミックスの短時間焼結技術

      (1) 酸化物系セラミックス

      (2) 非酸化物系セラミックス
  6.レーザー焼結部材の微構造と焼結メカニズム

  7.今後の展望

            〈質疑応答〉      

        


【主催】日本技術情報センター TEL 03-5790-9775  ホームページ http://www.j-tic.co.jp  〔2020年開催〕

吉田 賢が始めた翁のブロ http://takashi-jtic.at.webry.info/

〔金属・セラミックス3Dプリンタの活用技術・事例、トポロジー最適化、ジェネレーティブデザイン等を記していま

 

  

 【特別割引】

先着3名様(ご入金順)まで受講料を 5,000円割引34,000円 にてお受け致します。
   割引ご希望の方は申込書の右上のその他欄に、 その他〔5,000円割引希望〕 とご記入ください。  

   

2名様以上同時にお申込みの場合は、二人目の方から受講料を半額19,500円にてお受け
   致します。 先着(ご入金順)3名様までです。
             

         

※お一人で下記のセミナーも同時にお申込みの方は、受講料,000円割引にてお受け致します。

当割引は受講ご本人のみの割引です。 他の方が代理での受講はお受け致しかねます。

金属3Dプリンタ/積層造形を用いた金属製品・金型の製作技術、活用事例〔入門コース〕(3/10)
無料ではじめる3D CAD・CAEとトポロジー最適化〜無償ソフト有効活用〔体験入門講座〕(3/11)
金属3Dプリンタを駆使し革新的製品を創出する先進ユーザにみる斬新な造形技術・事例(3/12)
日々進化する金属3Dプリンタの開発・活用動向と先進ユーザにみる斬新な造形技術・事例3/13)
BIM/CIMソフトInfraWorks入門&3次元地域・自社仕様モデル作成、点群データ処理技術(3/17)
トポロジー最適化/ジェネレーティブデザインで超軽量化、コスト削減する設計手法、成功事例(3/25)

セミナーのお申込みは、弊社ホームページお申込み方法からお願い致します。

画・セミナー統括責任者:吉田 賢 <ご質問、お気づきの点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。>

 

  

 

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